Wir fertigen Formen für Pflastersteine ​​aus verschiedenen Materialien

Asphaltbeläge mit ihren Pfützen im Regen und unangenehme Dämpfe in der Hitze der Vergangenheit. Sie wurden durch ordentliche, saubere, schöne Gehwege ersetzt, die mit verschiedenen Arten und Farben von Pflasterplatten bedeckt waren. Schlanke Reihen von Pflastersteinen vermitteln einen Eindruck von der unglaublichen Komplexität des gesamten Prozesses der Erstellung solcher kreativen Bürgersteige. Es stellt sich jedoch heraus, dass der Heimwerker durchaus in der Lage ist, die Steine ​​der Pflastersteine ​​nicht nur alleine und schön zu legen, sondern auch selbst herzustellen.

Arten von Pflastersteinen

Straßenbeläge unterscheiden sich unter anderem aufgrund der unterschiedlichen Materialien, aus denen sie hergestellt werden. Demnach ist es hauptsächlich in drei Typen unterteilt:

• Beton
• Klinkerfliesen;
• Fliese aus Naturstein.

Beton

Diese Art von Pflasterstein hat seine eigenen Eigenschaften:

1. Steine ​​solcher Pflastersteine ​​werden nicht aus reinem Beton hergestellt, sondern mit Zusätzen, die ihre Qualität sowohl hinsichtlich der Leistung als auch hinsichtlich des Aussehens verbessern.
2. Nach dem Herstellungsverfahren wird der Betonbelag in Vibration mittels Vibration geformt und unter hohem Druck extrudiert.

Vibrationsbetonbeläge aus Beton weisen eine schlechte Leistung auf, sind nicht sehr stark, Abrieb und die zerstörerische Wirkung von Frost. Pressbetonfertiger haben etwas bessere Eigenschaften. Im Allgemeinen zeichnet sich Betondecke durch Verfügbarkeit und niedrige Kosten aus. Darüber hinaus gibt es verschiedene dekorative Merkmale, die sich mit Hilfe von zugesetzten Farbstoffen in allen möglichen Farbvariationen ausdrücken.

Wissen Sie? Die Vorläufer moderner Pflastersteine ​​waren Ziegelsteine ​​an den Bränden, an denen die Straßen im alten Mesopotamien vor fünftausend Jahren gepflastert wurden.

Klinker

Der Klinkerstein, der durch das Brennen von gepresstem Ton erhalten wird, besitzt aufgrund des Fehlens von Poren ziemlich hohe Leistungseigenschaften, was ihm Feuchtigkeitsbeständigkeit und Beständigkeit gegen Temperaturunterschiede verleiht. Darüber hinaus ist dieser Stein einfach zu installieren, da er auf beiden Seiten die gleiche Oberfläche hat und zweimal dünner sein kann als Betonpflaster. Die dekorativen Eigenschaften sind auch im Klinker hoch, aber auch der Wert von Betonsteinen ist höher.

Naturstein

Die Steinblöcke aus Naturstein sind stark und langlebig. Besonders gut geeignet für diesen Zweck Granit. Bei der Verwendung gibt es praktisch keine Löschungen, Feuchtigkeits- und Temperaturabfälle nach, reißt nicht und hält enormen Belastungen stand. Aber es kostet viel mehr als andere Arten von Pflasterplatten.

Formulare

Um Steinpflastersteine ​​herzustellen, müssen Sie zuerst spezielle Formen, auch Matrizen genannt, herstellen. Sie gossen eine Lösung einer bestimmten Zusammensetzung ein, die nach dem Aushärten ihre gesamte Geometrie und Textur wiederholt.

Aus dem Formular für die Herstellung der Fertiger erforderlich:

• hohe Beständigkeit gegen mechanische Beanspruchung;
• hohe Abriebfestigkeit;
• chemische Beständigkeit

Der Heimwerker kann die Matrix selbst herstellen:

• Kunststoff;
• Silikon;
• aus Holz;
• Polyurethan.

Lernen Sie selbst, wie Sie Pflastersteine ​​für den vorstädtischen Bereich gießen, einen Weg aus Holzschnitten, Beton und Pflasterplatten legen.

Die Kunststoffmatrix ist die zuverlässigste und haltbarste Form, die bis zu tausend Füllungen aushält, ohne zu reißen und ohne die ursprüngliche Form mit der Zeit zu verlieren. Darüber hinaus vermittelt die Kunststoffmatrix dem Stein die geforderten geometrischen Formen und die erforderliche Textur äußerst genau. Silikonmatrizen zeichnen sich durch eine hohe Elastizität aus, wodurch es leicht wird, Endprodukte aus ihnen herauszuholen.

Darüber hinaus unterscheiden sich Silikonformen:

• hohe Zugfestigkeit;
• relativ geringe Kosten;
• ideale qualitäten bei der herstellung von formen für gips.

Ihre Nachteile sind:

• geringe Beständigkeit gegen chemischen Angriff;
• die Möglichkeit von Luftblasen bei ihrer Herstellung, die die Qualität der Formen beeinträchtigen.

Holzformen zur Herstellung von Kunststeinen bestehen aus Barren. Die Textur wird von einem speziellen Kunststoffsubstrat bereitgestellt.

Die Vorteile dieser Art von Matrix sind:

• niedrige Kosten;
• einfache Herstellung

Und ihre Nachteile sind:

• schlechte Dichtheit;
• sehr kurze Lebensdauer;
• Ungeeignet zur Herstellung von Formplatten.

Polyurethanformen gehören zu den gängigen Formen für die Herstellung von Kunststein. Ihre unbestrittenen Vorteile sind:

• Elastizität;
• Stärke;
• Haltbarkeit;
• Dimensionsstabilität;
• Stabilität;
• chemische Beständigkeit;
• geringe Inertheit;
• erhöhte Abriebfestigkeit.

Darüber hinaus hat Polyurethan eine hohe Fließfähigkeit, wodurch die Herstellung der Matrix extrem genau ist, um die Textur der ursprünglichen Probe zu wiederholen.

Wissen Sie? Anfang des 19. Jahrhunderts wurden in den Niederlanden zum ersten Mal lebensfähige künstliche Pflastersteine ​​eingeführt, die mit Naturstein konkurrieren können. Der erste künstliche Belag bestand aus Sand, gebranntem Ton und Wasser.

Wie machst du es?

Bevor Sie eine Matrix zum Gießen von Kunststein herstellen, benötigen Sie ein Meistermodell, das ein Muster des zukünftigen Produkts darstellt. Für die Herstellung in voller Größe wird Gips, Ton, Beton, Kunststoff oder Ton verwendet. Natursteine ​​der erforderlichen Größe sind dafür geeignet, ein Baum mit einer geeigneten Textur und anderes Material mit einer charakteristischen Textur.

Und um ein Formular zu erstellen, mit dem Polymermatrizen gegossen werden, müssen folgende Schritte ausgeführt werden:

1. Befestigung des Meistermodells auf Sperrholz oder ähnlichem Plattenmaterial.
2. Verhinderung der Ausbreitung von Polymermaterial (bei dem das Vorlagenmodell in einem Abstand von zwei Zentimetern von der Rahmenwand zur Modelloberfläche von einem Rahmen umgeben ist). Die Höhe des Rahmens sollte das Meistermodell um einige Zentimeter überschreiten.
3. Abdichten der Fugen der Rahmenwände mit einer flachen Oberfläche mit einem Dichtungsmittel, um ein Austreten von flüssigem Polymer unter den Wänden zu verhindern.
4. Füllen der Flüssigkeit zwischen dem Polymermaterialraum zwischen dem Modell und den Wänden des Rahmens bis zur vollen Höhe.

Um ein Formular mit einem Mastermodell zu erstellen, verwenden Sie:

• Stäbe aus Holz;
• Polyurethan, Kunststoff, Silikon;
• elektrische Bohrmaschine;
• sah;
• Gebäudeebene;
• Schraubendreher;
• selbstschneidende Schrauben.

Der Prozess der Herstellung von Formen aus Kunststoff

In Anwesenheit eines Meistermodells besteht die Hauptarbeit darin, einen Rahmen um dieses herum zu erstellen. Um dies zu tun:

1. Bereiten Sie Holzstangen so vor, dass der Rahmen um das Modell herum mindestens zwei Zentimeter zwischen dem Modell und seinen Wänden verbleibt. Die Stangenhöhe sollte mindestens zwei Zentimeter höher sein als das Modell.
2. Verbinden Sie die Stangen zwischen den Schrauben und Nägeln.
3. Stellen Sie das Mastermodell genau in der Mitte des Rahmens ein und stellen Sie sicher, dass der Abstand zwischen den Rahmenwänden und dem Rahmen um den Umfang gleich ist.
4. Füllen Sie diese Lücke bis zur Höhe der Rahmenwände mit flüssigem Kunststoff.
5. Nach etwa einer Stunde sollte die fertige Matrix entfernt werden. Für diesen Rahmen können Sie einfach zerlegen.
6. Wenn Sie eine Unebenheit erhalten, können Sie sie leicht mit Sandpapier entfernen.

Formenbau aus Silikon

Inhaltsstoffe von Spezialgusssilikon:

• Basis;
• Katalysator;
• Härter

Für die Herstellung einer Matrix ist es notwendig:

1. Umgeben Sie das Meistermodell mit dem Rahmen des vorherigen Beispiels.
2. Schmieren Sie das Modell mit irgendeiner Art Öl.
3. Legen Sie es in die Mitte des Rahmens.
4. Mischen Sie die Silikonkomponenten genau wie vom Hersteller angegeben.
5. Gießen Sie die resultierende Lösung in einem dünnen Strahl in den Raum vom Rahmen zum Modell. Luftblasen sollten nicht auftreten.
6. Nachdem das Silikon innerhalb von 24 Stunden ausgehärtet ist, entfernen Sie die fertige Matrix.

Video: Silikonform

Formen aus Holz machen

Aus diesem Material werden nur quadratische, rechteckige, polygonale, rautenförmige Formen erhalten. Dies erfordert:

• Holzstangen mit einer Länge, die einen Abstand von 2 cm zwischen dem Rahmen und dem Modell bietet und 2 cm größer ist als das Modell;
• Schraubendreher;
• Säge oder Stichsäge;
• Herrscher;
• quadratisch;
• Klebeband;
• Schleifpapier;
• Lack für Holz;
• selbstschneidende Schrauben.

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Und für die Herstellung der einfachsten quadratischen Form benötigen Sie:

1. Markieren Sie die Oberfläche, auf der die Struktur erstellt wird.
2. Bereiten Sie 4 Takte mit einer bestimmten Länge vor.
3. Sammeln Sie einen Rahmen und befestigen Sie ihn mit Klebeband.
4. Verstärken Sie den Rahmen mit Schrauben.
5. Die Innenseite des Rahmens, um Schleifpapier zu verarbeiten.
6. Lackieren, um das Entfernen des fertigen Steins aus der Form zu erleichtern.
7. Die Verbindungen zwischen den Stangen verarbeiten das Dichtungsmittel, um ein Auslaufen zu verhindern.

Video: Formulare für Gartenfliesen

Herstellung von Polyurethanformen

Polyurethan-Matrizen sind langlebig, zuverlässig und langlebig. Für ihre Herstellung sollten:

1. Die Polyurethanmischung fließt in die Konstruktion der Stangen- und Meistermodelle ein, entsprechend dem Beispiel der vorherigen Optionen.
2. Die Kanten der Oberfläche, auf der die Struktur steht, sollten einige Zentimeter angehoben werden, um die Abgabe von Luftblasen aus Polyurethan zu erleichtern.
3. Lassen Sie es für einen Tag einfrieren.
4. Nach der Entnahme aus dem Rahmen sollte die resultierende Form noch zwei Tage zur endgültigen Aushärtung verbleiben.

Video: Polyurethanformen

Es ist wichtig! Da dieses Material Schadstoffe emittiert, darf es nur mit persönlicher Schutzausrüstung verwendet werden.

Zubereitung einer Mischung für die Herstellung von Pflastersteinen

Um qualitativ hochwertige Pflastersteine ​​zu erhalten, sollte man mindestens eine gute Mischung in guter Form einfüllen. Sie muss haben:

• Stärke;
• unbedeutende Wasseraufnahmefähigkeit;
• Beständigkeit gegen extreme Temperaturen;
• Abriebfestigkeit;
• Beständigkeit gegen mechanische Beanspruchung;
• minimal poröse Struktur.

Bei der Herstellung von Pflasterplatten wurden zwei Herstellungsverfahren verwendet:

• unter Verwendung von Vibrationsguss;
• durch Vibrationsdruck.

Der Vibrationsguss, bei dem Sie den einfachsten mit Ihren eigenen Händen hergestellten Rütteltisch verwenden können, ist die einzige für Heimwerker verfügbare Methode, um Pflastersteine ​​nach Hause zu bekommen. Für das Vibrationspressen sind spezielle teure Geräte und bestimmte Qualifikationen für die Wartung erforderlich. Hochwertige, selbst hergestellte Pflastersteine ​​werden in der Regel zweilagig mit Verstärkungsadditiven zwischen den Lagen hergestellt (natürlich haben auch einlagige Fliesen die notwendigen Eigenschaften und sind auch einfacher herzustellen). Zuerst wird die Deckschicht erstellt, woraufhin sie als Basis festgelegt wird. Daher gibt es zwei Arten von Mischungen für die Herstellung von Straßenfertigern. Zwischen den beiden Fliesenlagen ist Verstärkungsmaterial, das ein Segment von Metallstäben ist, so gelegt, dass sie ein Gitter bilden. Dieser Vorgang kann durch Hinzufügen von verstärkenden synthetischen Fasern zur Lösung ersetzt werden.

Es ist wichtig! Das Zeitintervall zwischen diesen beiden Prozessen sollte nicht mehr als 25 Minuten betragen, um ein Ablösen der Fliese zu verhindern.

Für Gesichtsschicht mischen. Um einen Quadratmeter der farbigen Oberfläche der Fahrbahn zu erhalten, die stark und frostbeständig ist, müssen

• Zement PC500 - 3 Eimer;
• kleiner Schotter und Flusssand in gleichen Anteilen gemischt - 6 Eimer;
• Dispergiermittel und Pigmentfarbstoff in Form einer Lösung - 0,8 l;
• Wasser - 8 l.

Zement muss in eine Mischung aus Sand und Weichmacher gegossen werden. Nach gründlichem Mischen fügen Sie zerkleinerten Stein hinzu und gießen Sie schließlich Wasser in kleinen Mengen ein. Die Dichte der resultierenden Lösung sollte einer dicken Creme ähneln, die Lösung sollte jedoch die Fähigkeit behalten, leicht über das Volumen der Form verteilt zu werden.

Video: Vorbereitung von farbigem Beton für Pflastersteine ​​und Fliesen

Die Qualität von Pflastersteinen wird beim Füllen der Matrix von Rütteltischen deutlich verbessert. Vibration befreit das Gemisch von Luftblasen, minimiert die Anzahl der Poren im Produkt und macht es dadurch stärker.

Mischung für Grundlack. Es wird in etwa auf dieselbe Weise wie bei der Gesichtsschicht hergestellt, es wird jedoch kein Farbstoff und Dispergiermittel aufgetragen. Dispergiermittel können nicht so teure Weichmacher ersetzen, beispielsweise in Form von dicken Waschmitteln. Es gibt einige Veränderungen und das Verhältnis zwischen Sand-Kies-Gemisch und Zement beträgt jetzt 1: 3.

Es ist wichtig! Bei der Herstellung von Formen für Pflastersteine ​​wird empfohlen, gleichzeitig eckige Matrizen herzustellen, mit denen Sie Ecken herstellen können und nicht in ganze Steine ​​schneiden.

Beide Schichten in der Form - sowohl im Gesicht als auch im Basisbereich - müssen mindestens zwei Zentimeter dick sein. Überflutete Formen sollten 5-10 Minuten auf dem mitgelieferten Rütteltisch gehalten werden. Anschließend die Oberfläche nivellieren, die Formen mit einem Film bedecken und 1-2 Tage bei einer Temperatur von +15 bis +25 ° C trocknen lassen.

Video: Herstellung hochwertiger Betonmischungen

Moderne Technologien und Materialien ermöglichen es dem Haushandwerker, Formen für die Herstellung von hochwertigen Pflastersteinen herzustellen, die den werkseigenen Pflasterplatten weder hinsichtlich der Betriebsparameter noch der dekorativen Eigenschaften unterlegen sind.

Video: hausgemachte Formen für Pflastersteine